- El astillero chileno ASMAR impulsa la fabricación aditiva WAAM para piezas metálicas de gran tamaño.
- Investigadores australianos crean una estructura de titanio impresa en 3D que flota incluso dañada.
- La Armada de EE.UU. fabrica drones y componentes metálicos a bordo del USS Essex durante Rimpac 2026.
- La tecnología reduce la dependencia de proveedores y el desperdicio de material en entornos marinos.
La fabricación aditiva con metales, más conocida como impresión 3D de metal, está dejando de ser una promesa de laboratorio para convertirse en una herramienta real en sectores donde la precisión y la resistencia son críticas. El ámbito naval y marino es uno de los que más está aprovechando estas tecnologías, con proyectos que van desde la producción de piezas de repuesto bajo demanda hasta la creación de estructuras capaces de flotar.
En los últimos meses, tres iniciativas en diferentes partes del mundo han puesto de manifiesto el potencial de esta técnica. Un astillero chileno, un equipo de investigación australiano y la Armada de Estados Unidos han demostrado que la impresión 3D de metal puede resolver problemas de suministro, reducir costes y abrir nuevas posibilidades de diseño. Aunque cada caso tiene sus particularidades, todos comparten un mismo hilo conductor: la capacidad de fabricar componentes metálicos en el lugar y momento en que se necesitan.
Un astillero chileno apuesta por la fabricación aditiva WAAM
En Valparaíso, el astillero ASMAR ha lanzado un proyecto para desarrollar capacidades de manufactura aditiva WAAM (Wire Arc Additive Manufacturing), una tecnología que permite imprimir piezas metálicas de gran tamaño. La iniciativa, financiada por Corfo y con la participación de la Universidad Federico Santa María, busca reducir la dependencia de proveedores extranjeros. La espera de repuestos críticos puede durar entre seis y doce meses, con pérdidas estimadas de hasta 2,7 millones de dólares por buque parado. El proyecto también incluye a varias pymes tecnológicas y tiene como objetivo transferir el conocimiento a otros sectores como la minería o la aeronáutica.
El equipo viajará a Europa para estudiar estándares y experiencias en astilleros y centros tecnológicos. La idea es instalar capacidades reales de fabricación, control y certificación, no solo traer una máquina nueva. Según los responsables, la manufactura tradicional desperdicia hasta el 90% del material, mientras que WAAM construye la pieza capa por capa, reduciendo drásticamente ese desperdicio.
Estructuras de titanio que flotan: el avance australiano
En Australia, investigadores de la Universidad RMIT han desarrollado una estructura de titanio impresa en 3D que es capaz de flotar incluso después de sufrir daños. La clave está en una red híbrida de titanio y espuma de poliuretano, que sella los canales internos y evita que el agua inunde la estructura. Las pruebas mostraron que el material es un 70% más resistente que el acero inoxidable a igualdad de densidad, y que apenas pierde masa tras dos semanas en agua de mar. El equipo también probó una pequeña boya impresa en 3D que se mantuvo estable en condiciones de oleaje.
Este avance podría tener aplicaciones en boyas, sensores y estructuras portuarias. Los investigadores introdujeron el concepto de «densidad esquelética» para medir la flotabilidad real de estructuras con huecos abiertos. El siguiente paso es escalar el tamaño de las piezas y probarlas en aguas profundas.
La Armada de EE.UU. fabrica drones y piezas metálicas en alta mar
Durante el ejercicio Rimpac 2026, la Armada de Estados Unidos probó la fabricación de drones y componentes metálicos a bordo del buque de asalto anfibio USS Essex. Se produjeron más de 1.000 componentes y se ensamblaron 12 drones Squall FPV utilizando impresoras 3D Multi Jet Fusion. En paralelo, la empresa Snowbird Technologies demostró la impresión de piezas de acero inoxidable 316L mediante deposición de energía dirigida (DED) y mecanizado CNC. El objetivo es reducir la vulnerabilidad de las cadenas de suministro en zonas de conflicto.
La fabricación en el punto de necesidad es una prioridad para el Departamento de Defensa, ya que cada pieza impresa a bordo evita tener que transportarla por vía aérea o marítima. Las pruebas se realizaron con olas de hasta 3,6 metros, demostrando que la tecnología puede operar en condiciones adversas.
Estos tres ejemplos reflejan una tendencia clara: la impresión 3D de metal está pasando de ser una tecnología emergente a una solución práctica para el sector naval y marino. Ya sea para fabricar repuestos en un astillero, crear estructuras flotantes o producir piezas en un buque de guerra, la capacidad de imprimir metal bajo demanda ofrece ventajas innegables en términos de autonomía, coste y flexibilidad. A medida que la tecnología madure y se estandaricen los procesos, es probable que su adopción se generalice en otros sectores industriales.