- El proyecto CLASCO, con participación española, ha demostrado que combinar pulido láser y microestructuración reduce hasta un 53% el peso de componentes del Airbus A350.
- La impresión 3D volumétrica, que solidifica piezas completas en segundos, avanza con proyectos europeos como SONOCRAFT para crear tejido cardíaco.
- Hospitales españoles como el Ramón y Cajal integran la impresión 3D en su práctica clínica diaria para planificar cirugías y reducir riesgos.
- La tecnología continúa su expansión hacia sectores como el aeroespacial, el médico y el naval, con especial protagonismo de Europa.
La fabricación aditiva, conocida popularmente como impresión 3D, ha dejado de ser una tecnología del futuro para convertirse en una realidad industrial y médica tangible. Dos frentes marcan ahora la pauta: por un lado, la mejora de las piezas ya impresas mediante tratamientos láser que las hacen más ligeras y resistentes; por otro, la impresión volumétrica, una técnica que prescinde del clásico proceso capa por capa para solidificar objetos completos en cuestión de segundos. Ambos enfoques están siendo impulsados por proyectos de investigación europeos, con una participación española notable, y por hospitales que ya utilizan estas herramientas en sus quirófanos.
La carrera por perfeccionar la impresión 3D tiene dos vertientes que avanzan en paralelo. Mientras el consorcio CLASCO, financiado por el programa Horizon Europe, ha logrado mejorar piezas aeroespaciales con un posprocesado láser que reduce drásticamente su peso y rugosidad, la impresión volumétrica ha protagonizado avances espectaculares en 2026, con proyectos que van desde la fabricación de una oreja humana bioimpresa hasta récords de impresión en menos de un segundo. Todo ello apunta a una convergencia tecnológica que promete transformar la industria tal y como la conocemos.
CLASCO: un proyecto europeo con sello español para optimizar piezas metálicas
El proyecto CLASCO (Funcionalización de superficies mediante láser, digitalizada y con huella de carbono neutra) se ha desarrollado entre 2023 y mediados de 2026 con un objetivo claro: crear una cadena de procesos que combine pulido láser, microestructuración, monitorización y gemelos digitales para mejorar las piezas fabricadas mediante impresión 3D. Este enfoque integral, orientado a los sectores aeroespacial y médico, ha contado con la participación de 13 socios de seis países europeos, entre ellos cuatro españoles: CATEC, CT Ingenieros, New Infrared Technologies y la filial española de la estadounidense nLIGHT.
El centro tecnológico CATEC, con sede en Sevilla, ha liderado los desarrollos de fabricación aditiva utilizando Scalmalloy, un polvo metálico patentado compuesto por aluminio, magnesio y escandio. En sus instalaciones se han fabricado varios prototipos aeroespaciales mediante el proceso PBF-L/M, en el que un láser funde el polvo metálico capa por capa. La Universidad Técnica de Dresde ha actuado como coordinadora del consorcio, en el que también han participado gigantes como Airbus Defence and Space o DePuy Ireland.
Una vez impresas, las piezas se someten a varios procesos láser para su acabado superficial. El primero es un pulido láser que alisa la superficie rugosa que sale de la impresora sin contacto físico; el segundo se basa en la técnica DLIP, que genera microestructuras definidas con precisión. Según CATEC, estos tratamientos se han orientado a mejorar la resistencia a la corrosión y a reducir el coeficiente de fricción, dos propiedades críticas en aplicaciones aeroespaciales.
Los resultados no han podido ser más elocuentes: se redujeron en un 53% y un 38% el peso de dos componentes del Airbus A350 que sirvieron como referencia, manteniendo todos los requisitos funcionales y estructurales. Además, el pulido láser redujo la rugosidad superficial típica de la impresión 3D de valores de entre 10 y 30 micrómetros a menos de un micrómetro. Las pruebas incluyeron ensayos de tracción, fatiga y tensiones residuales en las instalaciones de CATEC, que confirmaron el buen comportamiento de los componentes tras el tratamiento.
CT Ingenieros, por su parte, lideró el rediseño y análisis estructural de dos prototipos aeroespaciales: una palanca y un soporte. Aunque el proyecto ya ha concluido, sus integrantes prevén trasladar los resultados a aplicaciones reales, incluyendo servicios de mecanizado, licenciamiento tecnológico y nuevos proyectos de I+D. La colaboración entre CATEC y CT Ingenieros ha demostrado que la sinergia entre centros tecnológicos y empresas privadas puede producir resultados tangibles y aplicables.
La impresión volumétrica: la revolución que prescinde de las capas
Frente al proceso tradicional de impresión capa por capa, la impresión volumétrica emerge como una alternativa radicalmente distinta. En lugar de construir un objeto sección a sección, esta tecnología solidifica la pieza completa en un recipiente de resina fotosensible, en un proceso más parecido a materializar un holograma. Su rapidez es vertiginosa: objetos que requerirían horas de impresión convencional se solidifican en segundos, sin líneas de capa visibles ni la necesidad de estructuras de soporte.
La técnica, conocida como litografía axial computarizada (CAL), fue presentada en 2019 por investigadores de la Universidad de California en Berkeley y del Laboratorio Nacional Lawrence Livermore, y aunque todavía se encuentra en fase de maduración, los avances de 2026 han sido espectaculares. Un equipo de la Universidad de Tsinghua, en Pekín, ha logrado un récord de impresión en menos de un segundo mediante una técnica denominada DISH, que hace girar un periscopio de alta velocidad para proyectar patrones holográficos de un láser de 405 nm, logrando una resolución de 19 micrómetros.
En 2026, la startup PERFI Technologies recibió el premio Startup of the Year de Formnext, la feria de referencia del sector, reconociendo así el potencial comercial de esta técnica. Sin embargo, los desarrollos más destacados se están produciendo en universidades europeas. El laboratorio LAPD de la EPFL suiza, por ejemplo, ha publicado en la revista Light: Science & Applications un avance crucial para la bioimpresión volumétrica: una oreja humana de tamaño natural con células vivas integradas, que además sobrevivieron y empezaron a formar redes organizadas seis días después de la impresión.
El proyecto SONOCRAFT, coordinado por la Universitat de Barcelona y financiado con cerca de 3 millones de euros por el programa EIC Pathfinder Open, busca ir más allá. Este proyecto de Horizon Europe combina la impresión volumétrica con la manipulación ultrasónica de partículas para crear tejido cardíaco capaz de latir. Con siete instituciones socias de España, Suecia, Alemania, Portugal y Suiza, SONOCRAFT representa uno de los esfuerzos más ambiciosos en ingeniería de tejidos a nivel europeo.
Para que los lectores comprendan el potencial de esta tecnología, es importante señalar que permite imprimir músculo esquelético con arquitectura controlada, algo que la bioimpresión convencional no logra. El proyecto Bioxolografía, dirigido por ETH Zurich con participación de la spin-off xolo, trabaja precisamente en ello. Los investigadores creen que estos tejidos podrán usarse en terapias regenerativas, cribado de fármacos e incluso en robótica biohíbrida. El futuro de la medicina regenerativa pasa, según todos los indicios, por estas tecnologías.
Pero la impresión volumétrica no es exclusiva de los laboratorios sofisticados. El proyecto OpenCAL, de código abierto y lanzado en 2025 con colaboración de Prusa y Formlabs, busca democratizar el acceso a través de una guía completa para construir la propia impresora, eliminando una de las principales barreras de entrada: la formulación de resinas especiales.
La impresión 3D se consolida en la sanidad española
Mientras la industria y los laboratorios avanzan en nuevas técnicas, la sanidad española no se queda atrás. El Hospital Universitario Ramón y Cajal de Madrid se ha convertido en un referente en el uso de la impresión 3D para planificación quirúrgica y creación de biomodelos y guías de corte. Lo más llamativo de su modelo es la integración estructural de ingenieros dentro de los equipos clínicos, trabajando codo con codo con cirujanos, radiólogos y técnicos.
El proceso comienza en el Servicio de Radiología, que actúa como filtro imprescindible. Tras la solicitud del cirujano, los técnicos segmentan las pruebas de imagen (TAC y resonancias) para delimitar huesos, tumores o vasos sanguíneos, un trabajo que luego se valida y se imprime en materiales biocompatibles como el PEEK. El resultado son modelos físicos que permiten al personal médico ensayar las operaciones antes de que el paciente entre en el quirófano, reduciendo drásticamente los tiempos bajo anestesia y las complicaciones postoperatorias.
El Servicio de Cirugía Oral y Maxilofacial es de los más beneficiados. Su responsable, Julio Acero, explica que pueden pre-fabricar trasplantes de peroné para reconstrucciones faciales, de modo que la intervención se realiza como si se ensamblara un módulo. La planificación virtual y las guías impresas permiten recuperar la morfología original del paciente con una exactitud inédita, y el centro ya trabaja con sistemas de realidad mixta e inteligencia artificial para fusionar la planificación preoperatoria con el escenario quirúrgico en tiempo real.
El hospital madrileño también se ha propuesto escalar este modelo al Sistema Nacional de Salud, aunque choca con escollos burocráticos. Javier Guijarro, director de Gestión, reclama modificaciones en las relaciones de puestos de trabajo de la Administración para poder incorporar a los ingenieros de forma estable. El centro proyecta además la creación de un área de simulación avanzada y un nuevo Servicio de Transformación Digital e IA para el próximo ejercicio. El objetivo es que la impresión 3D no sea un lujo, sino una herramienta al alcance de todos los pacientes que lo necesiten.
Esta doble revolución, la del posprocesado láser y la de la impresión volumétrica, tiene en Europa su epicentro. Proyectos como CLASCO, financiado por Horizon Europe, o SONOCRAFT, con participación de la Universitat de Barcelona, demuestran que la investigación europea está a la vanguardia. La fabricación aditiva, tanto en su versión clásica como en la variante volumétrica, no solo reduce peso y material, sino que abre las puertas a órganos humanizados y piezas aeroespaciales más eficientes. El futuro de la fabricación se escribe ya en 3D, y España se ha subido a ese carro con proyectos y centros de primer nivel que sitúan a nuestro país en el mapa de la innovación industrial y médica.
